30萬噸/年煤制合成氨成套技術碳轉化率提高到98%
當前我國化肥工業以煤和天然氣為主要原料，原料和產品結構不合理，高能耗、污染物排放等成為突出問題。因此在石油和化工產業振興支撐技術推廣類項目中，化肥領域的支撐技術主要集中在節能減排方面。
一、新型氧化亞鐵基氨合成催化劑技術。開發和應用高效低溫低壓氨合成催化劑，一直是合成氨工業技術進步的主攻方向和節能減排的有效途徑。新型氨合成催化劑Amomax-10型氧化型、Amomax-10H型預還原型氨合成催化劑具有起活溫度低、還原時間短的特點，可降低床層阻力，解決氧化亞鐵基催化劑極易還原與大型氨廠還原設施不足的矛盾，節能效果十分明顯。日產千噸的大型合成氨廠，使用預還原型催化劑節約的能源相當于整爐催化劑的價值。
二、全自熱非等壓醇烷化凈化合成氨原料氣新工藝。氨合成的原料氣首先經中壓醇化系統對原料氣進行初步凈化，使其中的對氨合成催化劑具有毒害作用的CO（一氧化碳）、CO2轉變為產品甲醇，然后再經高壓醇化進一步凈化（同時副產甲醇）。經兩級醇化后的氣體中的CO+CO2含量小于200×10－6，再經高壓烷化系統，將ppm級的CO+CO2轉變為對氨合成催化劑無害的甲烷，中壓醇化及氨合成系統以產醇和產氨為主；高壓醇化及高壓烷化系統以凈化為主。
三、濕法磷酸凈化技術。它是利用化學法、有機溶劑萃取法等技術除去磷酸中的雜質，將普通濕法磷酸凈化為工業級、食品級磷酸，用于生產高附加值的磷化工產品，延伸磷肥產業鏈，生產中高檔磷酸及磷精細化工產品，替代高能耗、高污染的熱法磷酸。我國磷肥行業產能嚴重過剩，大量的濕法磷酸用于生產傳統的磷肥產品。濕法磷酸凈化技術將消化部分產能，為生產科技含量高、附加值高的精細磷化工產品提供低成本的原料來源。
四、低壓合成氨技術。該技術將氨合成氣加壓到約15.0MPa，進入多床層內換熱式徑向氨合成塔，發生氨合成反應，合成塔的氨凈值大于15%。出合成塔的高溫氣體經廢熱回收后，依次經水冷、兩級氨冷、分離液氨，再由循環機升壓送回合成塔循環利用。與傳統的高壓氨合成相比，僅電耗一項每噸氨就可節省97kWh，噸氨節省能耗約0.95GJ。
五、30萬噸/年煤制合成氨成套技術。這項技術實現了以煤為原料的大化肥裝置的國產化，煤耗、氧耗下降7%，碳轉化率提高到98%。
針對我國礦產資源尤其是高品位礦產資源不足問題，石油和化工產業振興支撐技術指導意見中，把合理使用礦產資源，提高化學礦利用率列為化肥領域技術開發類重點。如利用中低品位磷礦窯法磷酸生產技術，中低品位磷礦加工與伴生資源綜合利用技術，中低品位磷鉀礦高效利用制熔融磷鉀肥技術以及合成氨造氣、變換系統節能關鍵技術等。
